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2019版本失效模式和影響分析FMEA實戰訓練 (2天2夜)

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  • 開課時間:2020年02月15日 09:00 周六 已結束
  • 結束時間:2020年02月16日 17:00
  • 開課地點:深圳市
  • 授課講師: 何小勇
  • 課程編號:413465
  • 課程分類:質量管理
  •  
  • 收藏 人氣:402
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培訓受眾:

從事產品研發、工程技術、質量管理、設備管理和生產管理相關人員

課程大綱:

第一天

第一部份:質量是設計出來的,預防出來的

1、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應

2、質量來源于設計

3、設計來源于預防

4、想不到的風險----失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具

5、解決不了風險----防錯法是最好的斷根工具

?

第二部份:失效模式影響分析(FMEA)概述

1、 FMEA的起源、目標、分類和時機

1.1 FMEA起源于人類航天夢想

1.2 FMEA目的和限制

1.3 企業FEMA整合

1.3.1 FMEA實施潛在的注意事項

1.3.2 高層管理者的承諾

1.3.3 設計FMEA和過程FMEA中的知識經驗和保護

1.3.4 顧客和供應商之間的協議

1.3.5 過度策略

1.3.5 基礎FMEA和家族FMEA

1.4 設計FMEA和過程FMEA

1.4.1 設計FMEA

1.4.2 過程FMEA

1.4.3 不同FMEA之間的協作

?

2.0 失效模式影響分析(FMEA)項目策劃“5T”

2.1 FMEA目的

2.2 FMEA時間安排

---FMEA和APQP時間關系

---FMEA和零件成熟度保障時間關系

2.3 FMEA團隊

2.4 FMEA任務

2.5 同其它工具一起應用

2.6 準備好相關資源

?

?

第三部份:設計FMEA

1、設計FMEA第一步:策劃和準備

1.1識別設計FMEA項目和范圍

1.2資料收集(包括法律風險收集)

1.3 重新審核項目范圍

1.4 重新審核團隊構成

1.5 制定設計FMEA項目計劃

1.6 識別基準DFMEA

1.7 DFEMA表頭

討論:你的DFMEA準備好了嗎?

?

?

2、設計FMEA第二步:結構分析

2.1 結構分析目的

2.2 系統結構

2.3 定義顧客

2.3 系統方框圖/邊界圖

2.3.1 描述組件和特征

2.3.2 調整方框以顯示之間的聯系

2.3.3 描述連接方式

2.3.4 增加接口系統和輸入

2.3.5 確定邊界

2.3.6 增加相關細節以識別圖表

2.4 接口分析

2.5 結構樹

2.6材料成分表

2.7 顧客和供應商之間的協作

2.8 審核結構分析

課上練習:畫出你的產品上述方框圖和材料成分表

?

3、設計FMEA第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定義和描述

3.3 要求

3.4 P圖分析(參數圖分析)

3.4.1 輸入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 預期輸出

3.4.4 非預期輸出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪聲因素

3.4 功能分析

3.5 系統、安全和組件

課上練習:畫出你的產品P

?

4、設計FMEA第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定義

4.3 主要失效類別

4.4 失效鏈

4.4.1 失效影響

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

4.5? 失效分析和案例

4.6. 失效分析文件化

4.7? 顧客和供應協作

4.8? 風險分析的基礎

?

課上練習:1)畫出你的產品三級供應失效鏈

????????? 2)寫出10個失效模式

?

5、設計FMEA第五步:風險分析

5.1 風險分析目的

5.2 設計控制

5.3 當前預防控制

5.4 當前探測控制

5.5 當前預防和控制的確認

5.6 風險評估

5.6.1 嚴重度

l? ??安全有關

l? ??主要功能有關

l? ??次要功能有關

5.6.2 發生度

l? ??產品經驗

l? ??預防控制

5.6.3 探測度

l? ??探測能力

l? ??探測方法

l? ??探測機會

5.7 措施優先級

l? ??高

l? ??中

l? ??低

5.8 設計FMEA風險分析案例

5.9 顧客和供應商協作

?

課后練習:1)制定你的產品設計FMEA風險評價準則

????????? 2)完成設計FMEA風險評估

?

6、設計FMEA第六步:優化

?

6.1 優化目標

6.2 優化次序

6.3 責任分配

6.4 措施狀態

6.5 有效評估

6.6 持續改進

6.7 FMEA團隊、管理層、顧客和供應商的之間的協作

課后練習:優化你的設計FMEA項目

?

6、設計FMEA第六步:優化

?

6.1 優化目標

6.2 優化次序

6.3 責任分配

6.4 措施狀態

6.5 有效評估

6.6 持續改進

6.7 FMEA團隊、管理層、顧客和供應商的之間的協作

課后練習:優化你的設計FMEA項目

?

7、設計FMEA第七步:結果文件化

?

7.1 DFMEA文件的更新和完善

7.2 設計驗證計劃和報告(DVP&R)

?

?

第四部份:過程FMEA

1、過程FMEA第一步:策劃和準備

1.1 過程FMEA目的

1.2 識別過程FMEA項目和范圍

1.3 識別基準PFMEA

1.4 PFEMA表頭

討論:你的PFMEA流程范圍?

?

?

2、過程FMEA第二步:結構分析

2.1 結構分析目的

2.2 過程流程圖

2.3 過程展開分析

2.4 過程要素4M分析

課上練習:畫出你的PFMEA過程流程圖

?

3、過程FMEA第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定義和描述

3.3 要求(特性)

3.4 功能分析可視化

3.4.1 輸入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 預期輸出

3.4.4 非預期輸出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪聲因素

3.4 7 功能結構樹分析

3.5 系統、安全和組件之間協作

課上練習:畫出你的過程參數圖

?

4、過程FMEA第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定義

4.3 主要失效類別

4.4 失效鏈

4.4.1 失效影響

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

???? 人、機、料、環

4.5? 失效分析和案例

4.6. DFMEA和PFMEA關系

4.7? 失效分析文件化

4.8? 顧客和供應協作

4.9? 風險分析的基礎

?

課上練習:1)畫出你的過程失效鏈

????????? 2)寫出10個失效模式

?

5、過程FMEA第五步:風險分析

5.1 風險分析目的

5.2 當前預防控制

5.2.1 過程策劃

5.2.2 生產過程

5.3 當前探測控制

5.4 當前預防和控制的確認

5.5 風險評估

5.5.1 嚴重度

l? ??組織工廠影響

l? ??下游工廠一影響

l? ??最終用戶影響

5.5.2 發生度

l? ??失效起因預測

l? ??控制類型

l? ??預防控制

5.5.3 探測度

l? ??探測能力

l? ??探測方法

l? ??探測機會

5.7 措施優先級

l? ??高

l? ??中

l? ??低

5.8 過程FMEA風險分析案例

5.9 顧客和供應商協作

?

課后練習:1)制定你的產品過程FMEA風險評價準則

????????? 2)完成過程FMEA風險評估

?

?

6、過程FMEA第六步:優化

?

6.1 優化目標

6.2 優化次序

6.3 責任分配

6.4 措施狀態

6.5 有效評估

6.6 持續改進

6.7 FMEA團隊、管理層、顧客和供應商的之間的協作

課后練習:優化你的過程FMEA項目

?

7、過程FMEA第七步:結果文件化

?

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2 ?FMEA報告

總結和答疑

?

第五部份:監測和系統響應FMEA(FMEA-MSR)

?

1、FMEA-MSR第一步:策劃和準備

1.1 FMEA-MSR目的

1.2 FMEA-MSR項目和范圍

1.3 FMEA-MSR 項目計劃

?

?

2、FMEA-MSR第二步:結構分析

2.1 結構分析目的

2.2 結構樹

?

3、FMEA-MSR第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

?

4、FMEA-MSR第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效場景

4.3.失效原因

4.4.失效模式

4.5.失效影響

???

?

5、FMEA-MSR第五步:風險分析

5.1 風險分析目的

5.2 風險評估

5.5.1 嚴重度

5.5.2 發生度

5.5.3 探測度

5.7 措施優先級

l? ??高

l? ??中

l? ??低

5.8 過程FMEA風險分析案例

5.9 顧客和供應商協作

?

6、過程FMEA第六步:優化

?

6.1 優化目標

6.2 優化次序

6.3 責任分配

6.4 措施狀態

6.5 有效評估

6.6 持續改進

6.7 FMEA團隊、管理層、顧客和供應商的之間的協作

課后練習:優化你的過程FMEA項目

?

7、FMEA-MSRA第七步:結果文件化

?

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2 ?FMEA報告

?

汽車電池DFMEA案例分析

?

總結和答疑

培訓師介紹:

 
何小勇博士 (16年 60場次 FEMA培訓和200多個FMEA項目輔導經驗)
精益六西格瑪黑帶大師 質量管理專家 項目管理碩士 管理學博士
北大經濟管理學院 北大縱橫商學院 四川大學EDP 華中科大
清華大學總裁研修班等單位特聘實戰派教授
北大生產力研究中心高級研究員
何博士一方面長期從品質、工程和生產管理一線練就一身功夫,另一方面又對TRIZ創新研發、精益生產和六西格瑪進行系統地研究。能同時為企業提供質量管理、TRIZ創新研發、精益生產、六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。有世界500強企業10年品質和工程中高管理副總職位管理經驗、5年研發和生產高層管理經驗,3年公司全面管理經驗。最近十6年潛心研究質量管理和精益六西格瑪,專職于質量管理和精益六西格瑪咨詢。16年來為超過20家企業提供咨詢,其中包括中國科學院生物物理研究所、中國科學院微電子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、廣州五羊本田、美的集團、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天科技集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、招商銀行、三一重工、深圳移動、臺達電子、河北電力、新疆電力、武漢長飛光纖光纜、蘭州黃河集團、山東玲瓏輪胎公司、伊利牛奶等知名企業。輔導精益六西格瑪項目超過1000多個,培訓黑帶1000多名,綠帶2000人。輔導的項目為企業創造經濟收益超過20億元人民幣。具體請參見第二部分:精益六西格瑪咨詢部分企業案例

何教練歷經精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產、現場管理、試驗設計(DOE)、價值工程、創造性解決問題方法(TRIZ)、全面設備管理(TPM)、防錯法、工業工程(IE)、失效模式分析(FMEA)、質量功能展開(QFD)、統計過程控制(SPC)、全面質量管理(TQM)、質量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數百場次,學員數萬人。
具體請參見第三部分:課程培訓部分企業案例。

本課程名稱: 2019版本失效模式和影響分析FMEA實戰訓練 (2天2夜)

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講師動態評分 與同行相比

授課內容與課綱相符00%

講師授課水平00%

服務態度00%

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